圖片來源:圖蟲創(chuàng)意
分揀技術(shù)的進(jìn)化之路EVOLUTION
分揀技術(shù)的進(jìn)步和20世紀(jì)以來的技術(shù)革命密切相關(guān)。分揀技術(shù)的起源要追溯到20世紀(jì)20年代,荷蘭爾瑪公司首先研發(fā)了世界第一臺信件分揀設(shè)備,這標(biāo)志著分揀設(shè)備的誕生。二戰(zhàn)后,一些發(fā)達(dá)國家開始致力于自動分揀技術(shù)的研制,并應(yīng)用在實(shí)踐中。20世紀(jì)70年代,自動分揀技術(shù)得到了進(jìn)一步提高,電子計算機(jī)、廣電文字識別等先進(jìn)技術(shù)被廣泛應(yīng)用。如今,各種各樣的分揀機(jī)器人紛紛涌現(xiàn)于市場,他們可對貨物進(jìn)行自動掃碼、稱重、揀選等,極大的提升了運(yùn)作效率,一個個分揀“黑科技”,將會不斷驚艷人們的生活……
來源:菜鳥分揀
本篇介紹獲得2018年度國際最佳創(chuàng)新稱號的智能分揀設(shè)備。
【介紹】
ABOT電子分類接收系統(tǒng)能夠在收貨站點(diǎn)直接完成卸載,查看清單,開箱和分揀等操作。這正是收貨點(diǎn)使用模塊化ABOT Box Opener和e-Sort Receiving分揀機(jī)時可以做的事情。這兩個系統(tǒng)使用相同的24v直流輸送機(jī),驅(qū)動和控制技術(shù),因此當(dāng)以太網(wǎng)電纜連接兩個單元時,它們會自動相互識別并作為完整的接收系統(tǒng)運(yùn)行。
整個系統(tǒng)安裝在腳輪上,可以很容易地實(shí)現(xiàn)門到門以及碼頭周邊移動。不使用時,只需按一下按鈕即可自動折疊,并妥善存放在托盤架下??梢暂p松地在運(yùn)行中重新配置分揀機(jī),并且可以添加或減少分揀目的地。
【創(chuàng)新點(diǎn)】
第一個滿足移動式和模塊化且具有分揀和開箱功能的系統(tǒng)
不使用時,只需按一下按鈕即可自動折疊,并妥善存放在托盤架下
【應(yīng)用】
該裝置非常適合需要快速,準(zhǔn)確地卸載卡車的大型零售店,實(shí)現(xiàn)接收和處理箱子。又由于可以很容易地固定到位,因此對于碼頭環(huán)境也非常合適。
文字來源:Tabor Storage Solutions LLC
【介紹】
Universal Logic是一家人工智能軟件公司和機(jī)器人集成商,提供Neocortex?G2R(物品到機(jī)器人)電池 - 第一款基于人工智能的即插即用機(jī)器人工作單元,針對高混合/高容量應(yīng)用而設(shè)計,比例同人體形狀。Neocortex人工智能軟件集成了視覺,抓取和運(yùn)動控制,使機(jī)器人具有類似人工的靈活性,速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)快于手工勞動。
Neocortex G2R Cell緊湊的撬裝設(shè)計允許將電池安裝到現(xiàn)有的手動工作站中,且無需修改。Cell配有機(jī)器人,夾具,傳感器,照明,軟件,控制裝置,安全裝置和安裝裝置。
【創(chuàng)新點(diǎn)】
Neocortex G2R 機(jī)器人單元運(yùn)用人工智能,高速的同時保證靈活性。它可以處理成千上萬種不同的物品,處理速度比人工快25%(每小時600-1400件),成本是人工的1/2(每小時7美元)。
【應(yīng)用】
如今,在數(shù)量多且混合程度高的原料處理過程中,如訂單執(zhí)行,部分(料倉)揀選,包裝袋處理,裝/卸托盤以及原材料引入等過程而言,是一個具有良好成本效益的勞動力替代品。
文字來源:Universal Logic Inc.
【介紹】
6 River Systems(6RS)運(yùn)用新創(chuàng)意和新特點(diǎn)提升了業(yè)界最全面的機(jī)器人履行自動化解決方案的能力。該解決方案被提名為Promat 2017年度最佳創(chuàng)新獎,允許操作員使用協(xié)同移動機(jī)器人(Chuck)交叉揀貨和補(bǔ)貨產(chǎn)品。
此外,該解決方案現(xiàn)在允許操作員同時在離散訂單,批次和基于區(qū)域的揀貨之間進(jìn)行選擇。 該解決方案不需要新的基礎(chǔ)架構(gòu),并且與現(xiàn)有WMS實(shí)現(xiàn)最小集成。它適用于現(xiàn)有的貨架和布局,無需昂貴且具有破壞性的改造。這使得6RS可在幾天內(nèi)將運(yùn)營商費(fèi)率提高三倍,從而實(shí)現(xiàn)1.5至2年的投資回報。
【創(chuàng)新點(diǎn)】
世界上第一個利用定向區(qū)域揀選和補(bǔ)貨工作流程的實(shí)施方案。
結(jié)合移動、圖像和燈光,與同事進(jìn)行溝通和領(lǐng)導(dǎo),簡化培訓(xùn)要求,消除語言障礙。
不依賴于電線,貼紙或其他指南來引導(dǎo)路徑。
【應(yīng)用】
6RS已成功將其系統(tǒng)部署在全球5大領(lǐng)先3PL中的3家和一些全球大型零售商,實(shí)現(xiàn)運(yùn)營商利率在2-3天內(nèi)提高2-3倍。
文字來源:6 River Systems, Inc.
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【介紹】
LightPick.AI是第一個集成的視覺引導(dǎo)的基于機(jī)器學(xué)習(xí)的軟件操作系統(tǒng),旨在實(shí)現(xiàn)倉庫訂單處理的自動“遠(yuǎn)端控制”機(jī)器人物品揀選。從以下方面學(xué)習(xí):
右手機(jī)器人智能夾具傳感器反饋。
集成視覺系統(tǒng),LightPick.AI為燈光揀選解決方案提供了“大腦”,用于電商執(zhí)行操作。
RightPick.AI可以實(shí)現(xiàn)行業(yè)最廣泛物品(SKU)的驗(yàn)證揀選和放置,無論方向如何,包括系統(tǒng)以前沒有見過的新項(xiàng)目(即不需要3D CAD模型)工作流程,例如從ASRS中挑選物品,將物品引入帶式分揀機(jī),對經(jīng)批次挑選的物品進(jìn)行分揀以及訂購質(zhì)量保證。
*ASRS: Automatic Storage and Retrieval System (AS/RS system) 自動化倉儲系統(tǒng)
【創(chuàng)新點(diǎn)】
合理簡化的圖像處理。
最大限度地縮短周期時間,提高物品揀選率。
機(jī)器學(xué)習(xí)擴(kuò)大可選SKU的范圍。
提升首選成功率。
【應(yīng)用】
LightPick.AI對于任何需要大規(guī)模可靠降低揀選執(zhí)行成本的MODEX參與者都很重要,通過使用機(jī)器人即服務(wù)(RaaS)選項(xiàng),以最小的資本支出快速擴(kuò)展操作,特別是在勞動力市場緊張的地區(qū),也可以由物料處理系統(tǒng)集成商社區(qū)利用,為客戶帶來大規(guī)模完全“遠(yuǎn)端控制”訂單處理的好處。
文字來源:RightHand Robotics, Inc.
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【介紹】
隨著產(chǎn)品和流程越來越復(fù)雜,公司現(xiàn)在比以往任何時候都面臨著維護(hù)和優(yōu)化其價值鏈中業(yè)務(wù)流程效率的挑戰(zhàn)。憑借多傳感器RFID的腕帶xBand具有極大的優(yōu)化潛力,可優(yōu)化如訂單揀選或庫存管理等涉及的手動工作流程。結(jié)合視覺解決方案xPick,xBand可以實(shí)現(xiàn)全球首個集于RFID技術(shù)的完全免手持式的揀選。
xBand免除了手動且耗時的確認(rèn)活動,如條形碼掃描,語音驗(yàn)證或身體動作等,這些活動影響了以前的視覺選擇過程 - 實(shí)現(xiàn)完全免提的工作體驗(yàn)。RFID閱讀器集成在腕帶中,通過藍(lán)牙接口將工作人員的活動發(fā)送到他們的智能玻璃板上。 xBand固件可針對不同的使用案例場景進(jìn)行調(diào)整,選擇改變xBand與標(biāo)記貨架之間的RFID讀取范圍或即時無線更新。
【創(chuàng)新點(diǎn)】
xBand(與xPick結(jié)合使用)是世界上第一個基于RFID的免提手動訂單揀選解決方案。
與現(xiàn)有解決方案相比,xBand在速度和過程質(zhì)量方面改進(jìn)(視覺)揀選流程高達(dá)50%。
更符合人體工程學(xué),且更具靈活性。
【應(yīng)用】
這款多傳感器腕帶如今已在大眾汽車和保時捷供應(yīng)商Schnellecke Logistics等客戶中實(shí)現(xiàn)應(yīng)用,其在靈活性,人體工程學(xué),速度和質(zhì)量等方面徹底改變了物流流程。
文字來源:Ubimax Inc.
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【介紹】
研發(fā)重型口袋分揀機(jī) - 傳送帶技術(shù) - 正向和逆向運(yùn)動 - 倉庫高空上層空間的利用 - 緩沖存儲 - 分揀和包裝操作 - 訂單執(zhí)行 - 把手重量為75# - 口袋和把手多級SKU。
【創(chuàng)新點(diǎn)】
能夠處理質(zhì)量更大的重物和各種尺寸的多級SKU
可正向和逆向積累操作
可利用倉庫的高空上層空間
【應(yīng)用】
重型口袋(袋裝)分揀機(jī)為傳送帶解決方案帶來了一種經(jīng)濟(jì)高效的選擇,并提供了高空上層空間,且該設(shè)計允許處理多個產(chǎn)品。
文字來源:Automatic Systems Inc., Warehouse Automation & Distribution Group
此文系作者個人 觀點(diǎn),不代表物流沙龍立場
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