改革開放前，中國的轎車工業(yè)幾乎是一片未開墾過的原始地。

上世紀(jì)80年代，隨著上海一家弄堂工廠里傳來了桑塔納電喇叭研發(fā)成功的消息，拉開了上海實(shí)業(yè)交通電器有限公司（下稱“上實(shí)交通”）走上汽車零部件國產(chǎn)化主舞臺(tái)的序幕。

隨后二三十年間經(jīng)過多次合資組建，上實(shí)交通始終朝著自主研發(fā)的方向前進(jìn)，“跟老外比成本，跟老鄉(xiāng)比技術(shù)”，逐步推出了十幾大類數(shù)百種規(guī)格的汽車電機(jī)、汽車電器、汽車電子電器產(chǎn)品，遠(yuǎn)銷海外30多個(gè)國家和地區(qū)，成為國內(nèi)汽車電子電器系統(tǒng)的核心企業(yè)。

*01 越優(yōu)秀越努力 行業(yè)排頭兵的數(shù)字化再升級(jí)

2021年初，在上汽集團(tuán)整體戰(zhàn)略規(guī)劃下，上實(shí)交通與延鋒公司邁出了深度融合的步伐。本著協(xié)同巨變、永續(xù)創(chuàng)新的宗旨，以搖窗機(jī)事業(yè)部為試點(diǎn)，制造中心開啟了新一輪的物流數(shù)字化改造。

自項(xiàng)目進(jìn)入調(diào)研階段，規(guī)劃人員眼前便面臨著巨大的挑戰(zhàn)。一是上實(shí)交通產(chǎn)品種類超過300種，包裝不同，生產(chǎn)作業(yè)模式也不盡相同，裝配產(chǎn)線數(shù)量眾多，全部覆蓋難度大。

二是上實(shí)交通工廠是原有已建成的，需要配合原工廠的硬件環(huán)境，在不影響正常生產(chǎn)的情況下進(jìn)行改造。

具體問題表現(xiàn)為：

“如何才能確保有限的線邊庫容里存放足夠時(shí)間生產(chǎn)的零件？”

“如果按整箱送料，800多種零件，包裝數(shù)量不一樣，如何保證每批送貨的數(shù)量？”

“如何才能使不同的計(jì)劃產(chǎn)量都能由系統(tǒng)計(jì)算拉動(dòng)方案？”

“系統(tǒng)怎么才能自動(dòng)計(jì)算每次拉動(dòng)的數(shù)量，確保流水線繼續(xù)生產(chǎn)的時(shí)間？”

……

*02練好內(nèi)功，巧借外腦  創(chuàng)新“商超式”物料拉動(dòng)算法

針對這一系列亟待解決的事項(xiàng)，上實(shí)交通基于延鋒已有成熟的物料拉動(dòng)方案，選擇與洞隱旗下的科箭二度攜手，圍繞搖窗機(jī)產(chǎn)品物料特點(diǎn)與生產(chǎn)模式，結(jié)合云原生的WMS系統(tǒng)創(chuàng)新出了一個(gè)“商超模式”的生產(chǎn)拉動(dòng)協(xié)同方案。

該方案中，WMS云綜合SAP、MES、EDI、AGV協(xié)同，打通了從生產(chǎn)/采購入庫到生產(chǎn)/成品出庫全流程，通過揀貨策略優(yōu)化、前置揀貨預(yù)配等，以小批量、多頻次的出庫方式向產(chǎn)線進(jìn)行配送，使線邊緩存區(qū)合理周轉(zhuǎn)，確保倉庫與車間的物料銜接。

經(jīng)過驗(yàn)證，項(xiàng)目專家團(tuán)隊(duì)一致認(rèn)為這個(gè)算法能夠作為新引擎為精益生產(chǎn)帶來新增長。通過這個(gè)創(chuàng)新算法，上實(shí)交通解決了物流運(yùn)營的瓶頸，實(shí)現(xiàn)了零部件配送和產(chǎn)線實(shí)際消耗的最優(yōu)動(dòng)態(tài)平衡。

截至目前，該項(xiàng)目的成功實(shí)施帶來了多方面顯著效果：

?? 壓縮了24條生產(chǎn)線

?? 節(jié)約了23個(gè)人力

?? 生產(chǎn)效率提升30%

?? 節(jié)約庫容費(fèi)用約900萬元/年

*03 下一步復(fù)制推廣  迎接出海新增長

本項(xiàng)目基于云技術(shù)集中部署WMS、統(tǒng)一管控各倉庫運(yùn)營，在管理流程標(biāo)準(zhǔn)化的同時(shí)也能支持靈活管理多業(yè)態(tài)場景，可快速響應(yīng)后續(xù)倉庫的復(fù)制使用。

接下來，上實(shí)交通將聯(lián)合洞隱全資子公司科箭，把“商超模式”的物料拉動(dòng)方案推廣到所有生產(chǎn)基地，其中包括國內(nèi)的9家基地和美國底特律工廠，共同打造擁有智能感知能力的數(shù)字化工廠。